ハザード分析とは、ハザードを特定し、そのハザードに関する情報（ハザードが発生した場合の疾病、傷害の重篤性、およびハザードの存在につながりうる状態を含む）を評価したうえで、予防コントロールを必要とし、そのためHACCP計画または食品安全計画で取り組まなければならないハザードを決定するプロセス
PCQI養成コース２日目。
ちなみにPCQIは「予防コントロール有資格者」の略称です。
冒頭のような文章を永遠と読まされ、たまにグループワークしていました。
アメリカで食品を販売する場合は、製造者や商社・バイヤー・問屋（運送や倉庫）にこの資格を持っている人が必要（厳密には、輸出商社の有資格者が、製造所のモニタリング記録とかを１週間毎に検証できればよいとか抜け道はある）、との事で自宅でオンライン講習を受けています。
内容はHACCPやらISO22000の延長線上なので、理解はできるのですが・・・
うちのような中小企業には、実際の運用は厳しいな～というのが正直な感想。
とくに供給サプライヤーの予防コントロールというのが人手的に厳しいんですよね～。
年一の頻度なら、ギリ頑張ればできるのですが、
勤め先で言うと、仕入れ品に冷凍おろしショウガがあるのですが、風味を保つために、製品原料の加熱処理後の最後に、保存料として加えるアルコールに浸て半解凍したおろしショウガを添加しているんですよね～。
なので、厳密にこの制度に沿った行動をとると、
毎ロット仕入れの度に、冷凍おろしショウガの病原性微生物の検査シートを添付してもらわないといけない（黄色ブドウ球菌、サルモネラ、リステリア、大腸菌）。でもって、その報告書を毎回私が確認し、検証のハンコを押してファイリングしないといけない。（私が現場作業もしているので、時間的に余裕がない）
やれるわけないわな～、自社でも検査できないので、外注すると毎回２万円程度取られるし、１週間かかるし・・・。
となると、冷凍ショウガを加熱処理しないといけませんが、確実にショウガの風味がぶっ飛びます！！
なので、対応としては加熱殺菌済の冷凍ショウガを買うか、自社で加熱処理を通すか、製品自体の水分活性値やpH値を下げるかになりますが・・・
そのような営業とか経営層との調整が、まじでメンドイというか・・・
説明して、「水分活性値が0.86付近だから、クエン酸か、乳酸か入れてpH4.6まで下げて販売しよう！！」
とは、絶対ならない会社です！！！
このようなことを説明しても、「じゃ～変更案を検討しようとか、２か月をめどに試作を作ろうと」多分ならないです。私含めて、そんな率先してメンドイ仕事したくありません。
というか、このPCQIの責任をまっとうするには、
現場作業を兼任していては、絶対無理です！！！！！
うちの会社、かなり多品種小生産な製品群なので、冗談抜きでこのようなことに手を広げると、私の処理能力が追い付きません。
というか、あれだな～、
「本気で、アメリカ輸出に取り組むなら、商品アイテムを３分の１に減らさないと無理です」とスパっと次の営業会議に言っておくかな。
うちの会社は、中途半端にゴマとか小麦を含む原材料を使っているので、この２つのアレルゲンを使わないだけで、かなり負担が減るんですよね。特にサニテーション的な面で。
やっかいなのが、日本では鰹節はアレルゲンではないのですが、アメリカでは「魚類」というくくりでアレルゲン扱いなんですよね。
なので、厳密に１００％防ぐのが難しい（ラインが共用されていて、洗浄も難しい、共押しでの抜出で対応している）から、アメリカ向けの商品は、すべて鰹だしが含まれているようにするとかの対応も必要。
そんなこんな、あんな・・・
こうやって、ブログを書きつつ、会社の事を悩んでいるのが嫌になるわ～。
外雨降っていて、ドラクエウォークできないしな～。風呂入って寝るかなｗ
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